履带式自动化生产线成功挑战沿袭半个世纪的传统工艺
华源颜料转型升级迭现“两升三降”
　　随着生产自动化程度的不断提高，以及员工劳动强度的迫切需要，部分劳动密集型企业，尤其是劳动强度大、劳动环境相对滞后的一些制造业企业，单凭提高员工待遇等并不完全能够真正缓解“用工难”这个问题。解决这一难题的根本，还是需要我们的企业在提升生产水平，加快企业转型升级上花工夫。
　　今天我们向你介绍的华源颜料主动抓住企业转型升级的脉搏，善于向困扰行业发展近半个世纪的传统“小作坊”式生产模式进行挑战，投入资金、技术和设备，着手从根本上提升企业生产水平，但愿会给大家带来一些启发。
——编者

　　劳动力密集、体能消耗大、工作环境和条件原始且滞后，是困扰氧化铁制造行业后道生产环节近半个世纪的世界性难题，这类一直沿袭的“小作坊”式生产工艺中不可或缺的烘房和打粉环节之工艺或将成为历史，取而代之的是一条自行设计改造的履带式自动化生产线。这是本报记者最近在集团所属企业华源颜料刚刚投入使用的氧化铁红五车间看到的全新一幕。
　　据现场观察，经过新技术应用而改进的这条全自动生产线，每小时产量650公斤以上，整个流程从初始含水达35%的滤饼到自动烘干、打粉，最终将成品氧化铁粉末自动装袋，前后不到2个小时。而过去传统的“小作坊”模式这样一个生产周期至少也得三到四天时间。
　　据了解，该车间改造的最大好处是，采用带式干燥工艺生产氧化铁红，直接替代了原始后道烘干的“小作坊”式流程后，成品合格率、工作环境得到极大改善。同样，员工劳动强度、生产环节的用工量，以及占蒸汽消耗均得到较大比例下降。
　　成品合格率提升，产品颜色更加稳定。该成果主要是新工艺流程减少了“传统”的烘房环节。由于过去烘房里输热管道采用了碳钢材料，在经过加热或冷却，以及烘干过程中的出箱与进箱工艺造成的物体间摩擦，经常有管道上的铁锈掉落在半成品中，从而严重影响产品的合格率。
　　二是工作环境得到大幅度地改善，员工作业信心陡升。由于整套设备全部采用了封闭式，且实现自动化操作模式，粉尘大量漂浮的现象几乎消失。过去生产车间员工当班必备的防护用具、粉尘专用防护口罩在这个车间也就可以“下岗”了。
　　而所谓的“三降”，劳动强度的下降首当其冲。与该车间改造前相比，在过去同样一个工艺流程中仅半成品就要经过10多次往返搬运，现在大多环节均已被机械替代。尤其是以前烘房烘干后出箱，既有粉尘漂浮，更要受余热的烘烤。如今，一个8小时的班次，操作工只需要换五六次这样的吨包装袋子，且操作工轻松自如，而与过去进出烘箱等的频繁搬运操作相比，劳动强度可谓是天壤之别。
　　其二是许多流程让机械替代了人工。该车间的改造既减轻了员工的劳动强度，还很大程度上减少了劳动用工，对该行业长期处在 “用工难”问题的解决，有着直接的效应。在过去整个环节普通操作工人就要14名，如今降到9名工人当班也是轻轻松松。如果有两条或以上生产线同时开动，员工使用效率还可以提高。
　　同样，生产过程中消耗的主要能源之一——蒸汽，其单耗也从原来的1.51吨下降到现在的1.25吨，下降比例高达17%，有效地缓解了因设备投入而导致生产成本的增加。
　　据了解，这些年来该公司先后尝试了新型桨叶和盘式干燥机等创新型工艺，对后道物料干燥工艺进行了改造、疏水阀及余热回收利用、空压机及采用压缩空气输料法替代晶种泵输料法等改造取得了较好成效。今年初，该公司又大胆地在原先采取“新型桨叶、盘式干燥机”生产铁黄改造项目的基础上，又针对氧化铁红生产的特性要求，在铁红五车间采用“带式干燥机替代原始后道烘干流程的技术改造项目”，并一举获得成功。
　　该公司董事长竺增林认为：氧化铁产品制造行业环境差、劳动强度大，一直困扰着行业的发展，企业要实现持久发展，务必要向传统工艺挑战。
　　如今，华源颜料公司的高管们又在认真收集两次改进的一些技术参数，一旦时机成熟，这项“挑战”有望在该公司继续扩面。

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